A Rumo utiliza a Internet das Coisas para assegurar aumentos constantes de eficiência e produtividade em suas operações ferroviárias. Implementado em março de 2017, o Sistema Supervisório já se firmou como uma ferramenta essencial do gerenciamento moderno e preditivo nos mais de 12 mil quilômetros de vias férreas administradas pela Companhia. Os resultados mais relevantes foram a redução do tempo nas análises de falhas em vagões e trilhos e identificações precisas de defeitos em vias e vagões. Exames que levavam dois dias, por exemplo, agora são feitos em uma hora.

“O sistema processa cerca de 360 mil mensagens por dia, que chegam de todos os equipamentos instalados em pontos estratégicos das malhas das Operações Norte e Sul”, diz Alan Rafael Ten Caten, gerente de tecnologia da informação da Rumo. “São informações e check-ups constantes”.

O “esqueleto” do Supervisório é formado por 1.163 detectores de descarrilamento de via e vagão (DDSs), 34 equipamentos de lubrificação de trilhos, 28 Hotboxes (controladores de temperatura dos rodeiros e rolamentos dos vagões), dois ColdWheels (medem a temperatura das rodas dos vagões) e um Atlas (software de análise de dados).

Nos últimos 16 meses, 94 trilhos quebrados foram processados pelo monitoramento do Supervisório, ajudando a evitar possíveis acidentes e direcionando de maneira inteligente os serviços de manutenção da Companhia.

As análises preventivas também ganharam um novo patamar de eficiência, principalmente por meio da interação do Supervisório com equipamentos como o Coldwheels e o Hotbox. “No caso dos Coldwheels, antes de usarmos o sistema de Internet das Coisas, nossa Engenharia levava dois dias para ter a análise das rodas frias e as tendências que cada uma poderia ter em operações futuras”, afirma Caten. “Agora, esse mesmo exame é feito em uma hora.”

Com o Hotbox, o Supervisório recebe alarmes no mesmo momento em que qualquer um dos 25 mil vagões da frota da Rumo apresentem alguma anormalidade durante uma operação. Recebido o alarme, a equipe da Rumo faz uma análise preditiva dos componentes do rodeiro e rolamento para identificar o tipo de defeito.

“Antes do novo sistema, o time de Engenharia de Manutenção que analisava esses dados baixava o log direto do Hotbox, tabulava em uma planilha e passava vagão a vagão em uma composição para identificar qual estava com problemas. Agora, o ganho de tempo é imensurável pois eles analisam diretamente o vagão que precisa ser reparado”, diz o gerente de TI da Rumo.