Desenvolvidas e fabricadas pela Alpargatas, as Havaianas são apenas a parte mais visível da criatividade e da cultura de inovação constante de uma empresa dedicada a calçados, vestuário e acessórios de moda desde 1911.

As vendas internacionais (exportação) dos produtos Alpargatas respondem por 31% de seu faturamento de R$ 3,7 bilhões em 2014 – claro indício da excelência do produto Alpargatas e de sua estratégia de negócios. Hoje, a empresa conta com 12 fábricas espalhadas pelo Brasil e pela Argentina, centros de distribuição nos EUA e na Europa e 644 lojas próprias ou franqueadas instaladas tanto no Brasil como fora do país. No centro de desenvolvimento de produtos Alpargatas, localizado na Zona Sul de São Paulo, Brasil, uma equipe de designers especializados em calçados atualiza sem cessar as próprias sandálias Havaianas além de produtos das marcas Topper, Rainha e Osklen. Esse mesmo time também é responsável por tropicalizar calçados dos brands internacionais Timberland e Mizuno.

Nesta missão, são utilizadas as impressoras 3D Stratasys Objet Eden350V e ObjetEden260V, sistemas multimateriais que permitem aos designers Alpargatas desenvolver solados de calçados com múltiplas propriedades, funcionalidades e aparência. “Antes da tecnologia de impressão 3D, levávamos uma semana para ter um protótipo em mãos”, explica Luiz Glauco de Miranda Júnior, Gestor do setor de Inovação Artigos Esportivos da Alpargatas. “Hoje o novo protótipo nasce em um dia”. Na visão de Glauco, essa tecnologia destaca-se, também, por garantir que o protótipo seja 100% fiel à imaginação do designer de calçados.

Esse ganho aponta para o forte suporte à inovação e à criatividade que essa tecnologia representa. “O designer tem a liberdade para criar mais opções para cada calçado – se ele imprimiu um protótipo com algumas características pela manhã e, à tarde, teve novas ideias ou inputs para o produto, basta fazer alguns ajustes e na manhã seguinte ele já terá acesso ao novo protótipo impresso em 3D”, detalha Glauco.

“Temos autonomia para fazer modificações e solicitações de alteração do novo produto sem perder o prazo final do lançamento, algo essencial em uma empresa que desenvolve centenas de novos calçados por ano”.

No processo anterior, havia um distanciamento entre a equipe de designers e os profissionais das fábricas Alpargatas. “Havia alguma perda de informação entre quem criava o produto, ainda em 2D, e a execução da maquete ou protótipo no chão de fábrica. Isso acontecia porque o protótipo criado pelo designer tinha de passar por uma interpretação técnica para que fosse possível usinar a máquina ferramenta para gerar, em 3D, a maquete do novo calçado”, detalha Edmar Luciano Carvalho, Coordenador de Desenho 3D da Alpargatas.

Salto da cultura 2D para a 3D

Para aproximar o design dos recursos industriais da Alpargatas, a empresa passou por uma mudança cultural que incluiu o salto do mundo 2D para o 3D. “Com as impressoras 3D da Stratasys, o designer começou a trabalhar mais o produto, conseguindo realizar validações de materiais e de geometria que enriquecem o calçado em desenvolvimento”, explica Edmar.

A própria presença deste profissional neste processo é uma prova da integração que a Alpargatas vive na área de criação de novos produtos. “Eu trago para o time de designers um olhar técnico, de quem conhece a realidade da fábrica e das máquinas ferramentas; essa experiência, hoje, influencia diretamente o trabalho do designer – minha missão é colaborar com a criatividade deste profissional, mesclando ideias com a realidade de produção industrial”.

Os designers da Alpargatas, por outro lado, encontram na tecnologia de projeto e impressão 3D um caminho para gerar protótipos que não precisem passar por interpretações técnicas para, quando aprovados, virarem produtos. “Agora o projeto sai daqui fechado, pronto para gerar o novo produto final sem que nenhum ajuste seja necessário”, resume Glauco.

Além de velocidade e de uma nova cultura em que as áreas de design e industrial trabalham de forma integrada, a Alpargatas avançou, também, em confidencialidade. “Esse fator foi essencial na nossa decisão de internalizar toda a tecnologia de impressão 3D”, diz Glauco. A inteligência de projeto sobre os calçados desenvolvidos pela empresa para as diversas marcas com que trabalha exigia cuidados. “Não era possível deixar margem para vazamentos de informações”.

Hoje, todos os produtos da Alpargatas da área de calçados são desenvolvidos com o apoio das impressoras 3D Stratasys, onde nascem os novos protótipos de solados e componentes dos novos produtos. “Não contamos com nenhuma intervenção de fora em relação à área de criação de calçados. É uma visão plenado processo de desenvolvimento de produtos, com a nossa equipe
realizando do design até o produto final”.

Para atingir resultados como estes a Alpargatas pesquisou cuidadosamente as ofertas de impressoras 3D disponíveis no mercado. “Como projetamos calçados que fazem parte de sofisticadas coleções de moda, buscávamos uma tecnologia capaz de respeitar as características cosméticas e de acabamento do produto em desenvolvimento”, explica Glauco. Logo ficou claro para o time de inovação da Alpargatas que muitas opções do mercado ficavam aquém, em termos de acabamento de impressão 3D.

Os materiais da impressora a ser adquirida também tinham de obedecer a algumas especificações. “Buscávamos um material que pudéssemos esquentar e conformar, de modo a gerar um sólido em 3D que retratasse com exatidão o novo calçado. Nas sandálias Havaianas, por exemplo, eu esquento e dobro a tira impressa em 3D na máquina Stratasys para que esse componente tome a forma exata da tira da sandália industrializada, produzida na fábrica”, explica Edmar.

Ao final deste processo de seleção, a Alpargatas escolheu as máquinas Objet Eden350V e Objet Eden260V, que trabalham com os materiais FullCure 720, VeroWhite, TangoBlack e TangoPlus. Satisfeito com os resultados colhidos com o avanço para a cultura 3D de desenvolvimento de produtos, Glauco aponta para novos usos para esses recursos. “Acredito que, no futuro, iremos explorar ainda mais a tecnologia de impressão 3D”, ele explica. “É possível que em algum momento comecemos a usar esses recursos para desenvolver, além do solado, a parte superior do calçado, chamada de ‘cabedal’; isso é algo possível de ser feito e não deve demorar para se tornar realidade”