Foram necessários apenas dois anos, a partir do teste-piloto do Sistema de Operações Logísticas Automatizadas (Sola), em 2013, para as empresas do setor coureiro-calçadistas do País começarem a sentir, na prática, os resultados da adoção da automação padronizada em toda a cadeia. Um exemplo é a Via Marte, indústria de calçados femininos sediada em Nova Hartz (RS), uma das primeiras a investir no processo. A empresa apostou na otimização logística com efetiva redução de custos pela precisão, aceleração e integração nos processos de venda, produção, estoque, separação e despacho das mercadorias produzidas. A iniciativa, além de uma economia estimada em mais de R$ 500 mil, concedeu &ag rave; empresa o Prêmio Direções Abicalçados na categoria Direções Industriais.

Integrar a indústria e o varejo no setor calçadista foi o objetivo da Associação Brasileira das Indústrias de Calçados-Abicalçados ao desenvolver a ferramenta web Sola em parceria com Associação Brasileira de Automação-GS1 Brasil, Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), Assintecal, Associação Comercial e Industrial de Novo Hamburgo, Campo Bom e Estância Velha (ACI NH-CB-EV), Associação Brasileira dos Lojistas de Artefatos e Calçados (Ablac) e Instituto Brasileiro de Tecnologia do Couro, Calçados e Artefatos (IBTeC).

A necessidade da cadeia de suprimentos era obter o maior nível de precisão e agilidade na troca de informações e no fluxo de mercadorias, desde o recebimento da matéria-prima até a entrega do produto ao varejista. “Além de otimizar a gestão da cadeia de suprimentos ao identificar produtos, unidades logísticas, localização, ativos e serviços com exclusividade, o software Sola permite soluções estruturadas para mensagens eletrônicas e, consequentemente, rastreabilidade das operações e produtos, uma questão cada vez mais fundamental”, destaca o presidente da GS1 Brasil, João Carlos de Oliveira.

Baseado nos códigos de identificação padrão GS1, que no País estão sob a responsabilidade da Associação Brasileira de Automação-GS1 Brasil, o software Sola busca unificar a informação e a comunicação da cadeia coureiro-calçadista no que diz respeito à identificação, codificação e troca eletrônica de dados entre as empresas. Para se ter uma ideia, os códigos de barra GS1 – organização global com atuação em mais de 150 países e escritórios em 111 deles – são lidos mais de 6 bilhões de vezes por dia em todo o mundo justamente pela padronização global, responsável por tornar muito mais eficientes os processos logísticos das cadeias de abastecimento e suprimentos em todo o mundo. No País, a GS1 é representada pela GS1 Brasil.

Entre as metas do Sola, está o melhor aproveitamento do GTIN (sigla em inglês para Número Global de Item Comercial), que é a série de números representada pelo tradicional código de barras. Dessa forma, ao adotar os sistemas de identificação GTIN GS1, os integrantes do setor – beneficiadores de couro, indústria, distribuidores e varejo – passaram a ter identificação única de seus itens para, assim, formar um cadastro geral. Para utilizar a ferramenta preparada para a cadeia coureiro-calçadista, a geração de etiquetas e a troca eletrônica de dados (EDI), também tiveram sua linguagem estruturada no padrão GS1 e toda a movimentação de unidades logísticas foi automatizada.

De acordo com Marcelo Oliveira Sá, assessor de soluções da GS1 Brasil, o setor calçadista é um dos que mais avançou no País em relação à automação na etapa produtiva, desde a extração da matéria-prima até a saída das cargas da indústria. “Agora, o momento é propício para estendermos os processos para a cadeia de produção, que vai beneficiar até o varejo”, afirma o consultor. Na estrutura da GS1 Brasil, a organização do setor calçadista é da responsabilidade do Grupo de Otimização Logística do Setor Calçadista-GOL, que trabalha no projeto há mais de 10 anos.

Sistema de Operações Logísticas Automatizadas (Sola)

Pilares para a implantação:

Identificação: padronizar a identificação do produto (GTIN) e unidade logística (SSCC);
Processos: certificar os processos de separação, conferência, armazenamento e movimentação do físico com a informação eletrônica (virtual);
Troca Eletrônica de Informação (EDI): eliminar a digitação.
Benefícios para as indústrias:

Eficiência e precisão na expedição de produtos, armazenamento e movimentação;
Gestão de estoques;
Melhor gerenciamento das transações comerciais;
Redução de custos.
Na prática, o sistema permite:

Cadastrar catálogos e listas de preços e trocar dados com parceiros comerciais (Pricat);
Receber ordens de compra (Orders);
Gerar etiquetas com códigos de barras para produtos (GTIN) e unidades logísticas (SSCC);
Gerar documentos de aviso de despacho (DESADV) e de faturamento (Invoic).
As empresas que já possuem sistema para gerar arquivos no padrão Edifact (padrão internacional de EDI) podem trafegá-los de maneira segura pelo servidor do Sola.
Via Marte comemora os resultados e aposta na radiofrequência
A Via Marte apostou no Sistema de Operações Logísticas Automatizadas (Sola) para colocar em prática seu projeto de identificação padrão. “A garantia do batimento entre a informação digital (NF-e DESADV) com o físico (mercadoria movimentada) faz com que cada elo possa movimentar (despachar, tombar, receber, armazenar, consumir) confiando no anterior”, ressalta o gerente de Tecnologia da Informação da Via Marte, Ivair Kautzmann.

Segundo ele, a iniciativa aplicada na indústria de calçados femininos de Nova Hartz (RS) envolve identificação padrão tanto para produto (por meio do GTIN) quanto para a unidade logística/volume (SSCC, sigla em inglês para Código de Série da Unidade Logística). Já a certificação do picking correto (separação de mercadorias) permite a conferência eletrônica do conteúdo de cada volume fechado na expedição, a separação correta dos volumes versus nota fiscal e o despacho e a coleta correta em cada fábrica pelo transportador. Além disso, o armazenamento ou redistribuição da carga por meio do SSCC e do GTIN pode ser feita enquanto a mercadoria está em trânsito, permitindo agilidade aos envolvidos sem a necessidade de reetiquetar volumes e mercadoria.

Segundo Kautzmann, o projeto permitiu erradicar o problema de caixas com conteúdo errado, índice que chegava a uma média de 2,8%, o equivalente a 56 caixas corrugadas encaixotadas diariamente de forma equivocada. O projeto foi bem recebido pelos funcionários, especialmente em relação à diminuição do retrabalho. “Para a implantação, montamos um laboratório-piloto e explicamos cada etapa do novo processo, software e hardware, aos colaboradores envolvidos. A partir desse entendimento, replicamos para todas as linhas de montagem e expedições da empresa”, recorda.

Em termos de hardware, a atualização dos equipamentos recebeu aporte de cerca de R$ 14 mil em cada uma das quatro plantas da empresa, totalizando investimento de R$ 56 mil. Já quanto aos custos de software e a readequação dos processos, o montante foi diluído na própria operação, uma vez que o sistema industrial da Via Marte e a sua gestão é gerida por uma equipe interna.

Agora, tem início uma nova etapa do projeto, que está em evolução contínua. “Estamos pesquisando o acréscimo da tecnologia RFID (captura dos dados por meio da radiofrequência) nos rótulos de despacho”, explica Kautzmann. Com esta etapa, a Via Marte busca acelerar ainda mais a leitura que envolve a movimentação logística, substituindo o escaneamento das barras por leitores de radiofrequência. “Além da questão do RFID, trabalhamos na serialização dos pares – cada pé de calçado será identificado com uma chave –, o que permitirá mitigar a questão de problemas com o par do lado do varejo, além de reduzir os prejuízos com pirataria e furto de cargas”, afirma.

A indústria gaúcha prepara também a transferência do catálogo de produtos para a base de dados CNP da GS1, na qual os clientes poderão solicitar sincronização ao baixar todas as informações ligadas aos produtos fabricados pela Via Marte diretamente da nuvem. O CNP (Cadastro Nacional de Produtos) permite cadastrar informações sobre os produtos que uma empresa fabrica e vende. O CNP é um banco de dados que auxilia a empresa na formação do cadastro do produto com diversas informações, como: dados da empresa, do produto inclusive logística, impostos, fotos, urls entre outras.

Ferramentas utilizadas pela Via Marte:

Hardware – PCs com leitores de código de barras bluetooth (sem fio) para a verificação do picking (caixa individual versus caixa coletiva), coletores de dados portáteis, via WiFi, conversando com a retaguarda, na verificação da separação (caixas versus Documento Auxiliar de Nota Fiscal Eletrônica – Danfe) e despacho para o transportador (romaneio de embarque, etapa final, saída das fábricas).
Software – Aplicação logística desenvolvida internamente utilizando IIS e MSSQL Server. Todo o desenvolvimento seguiu regras dentro do padrão fomentado pela GS1 Brasil.
As especificações utilizadas no projeto implantado seguem padrões de mercado, são abertas e de domínio público.
A escolha do Sistema GS1 levou em conta os padrões globais de identificação, que possibilitam uma gestão eficiente da cadeia de suprimentos, além de promover a cooperação entre parceiros comerciais para aumentar a competitividade. A indústria passou a contar com um sistema de identificação global e padronizado na troca de arquivos com garantia de unicidade da informação, não importando com qual país ou empresa seja feita qualquer transação.
Resultados obtidos pela Via Marte:

Zerou o indicador de caixa com conteúdo errado. Historicamente, o indicador de erro nesta área era de uma média de 2,8%, o equivalente a 56 caixas corrugadas dia, em média, com encaixotamento errado.
O estoque de produto pronto passou a ser preciso e atualizado em tempo real. Não há mais contagem física (levantamento). Assim, tempo e custo desse controle foi reduzido drasticamente; resta hoje verificação por blitz/amostragem.
Zerou a ocorrência de re-entrega originada por despacho errado.
Reduziu custos de pessoal operacional envolvido com a solicitação e a emissão das notas fiscais.
Eliminou o processo e os custos de comunicação envolvendo a reserva/solicitação dos caminhões que realizavam a coleta nas plantas fabris.
Eliminou custos envolvendo o retrabalho na geração de conhecimento de embarque. Agora, a geração é 100% vinculada a embarques efetivos.
Alcançou rastreabilidade total, permitindo identificar, a partir de um par devolvido por defeito de fabricação, por exemplo, quais lotes de matéria-prima participaram daquela fabricação. Dessa forma, tornou-se possível determinar a extensão do problema, caso ele esteja vinculado à matéria-prima utilizada.